Русские вакцины будут конкурентноспособны

14-08-2013

Кардинальная перестройка производства, которое вроде и так хорошо работает, всегда просит обмысленных и сразу смелых менеджерских решений. На их площадках выпускались считаные наименования препаратов, которые присутствовали в линейках более массивных филиалов.

На каждом из ликвидируемых производств работали по 100-120 человек. «В Омске и Хабаровске площадки нельзя было оставлять по санитарным требованиям, они размещены наименее чем в 100 метрах от жилых домов, а экологическая норма – более трехсот метров», – разъясняет Григорьев.
Но по-настоящему стратегическим шагом для того, чтоб сделать создание очень действенным, стало принятое после глубочайшего анализа решение сконцентрировать розлив и упаковку готовой продукции лишь на 2-ух филиалах предприятия.

Создание собственных линий финальных операций по стандартам GMP на каждой производственной площадке привело бы к излишним затратам.Животрепещущая стратегия – перевоплотить ведущее русское предприятие по производству иммунобиологических препаратов в компанию мирового уровня, для продукции которой муниципальных границ просто не будет существовать.
Достигнуть этого можно единственным методом: переоборудовать все создание, каждую лабораторию, цех и склад под международные эталоны GMP.

Задачка сделать это к 2014 году поставлена государством перед всей русской фармпромышленностью. «Микроген» – отдельная тема: его программка инноваторского развития до 2020 года разработана в июле этого года по конкретному поручению президента. В силу особенного статуса ФГУП контроль его деятельности производит лично премьер-министр.

Удобно и эстетично. У именитых европейских производителей вакцины тоже, обычно, в одноразовом шприце, но он зачастую стеклянный. Стоимость такой упаковки – около 20 рублей.

Часть средств предприятие рассчитывает привлечь в рамках федеральной целевой программы, предусматривающей финансирование одного из обозначенных направлений модернизации экономики страны. Производство – это еще не все: «Микроген» разрабатывает 14 новых препаратов, в краткосрочной перспективе потребности Национального календаря прививок планируется покрыть полностью.

А до 2020 года предполагается внедрить 37 новых препаратов.
Известно, что российские производители зачастую имеют мало шансов в конкуренции с иностранными компаниями, за плечами которых десятилетия опыта работы на открытом рынке.

Очевидно, что к иммунобиологической отрасли и ее ведущему предприятию это не относится. За «Микрогеном» впечатляющие многолетние достижения отечественной иммунобиологии, которые при умелом подходе конвертируются не только лишь в ценности, востребованные современным рынком, и капитализацию мощностей Российской Федерации, да и самое главное – обеспечивают полную санитарно-эпидемиологическую безопасность населения нашей страны.

Комментарий
Вероника Скворцова, заместитель министра здравоохранения и социального развития РФ:
- Поставка вакцин для Национального календаря прививок – вопрос обеспечения безопасности страны и защиты здоровья ее граждан.

Департамент экономики предприятия разрабатывает мотивационные схемы, привязывающие размер оплаты труда человека к результату его работы. Кадры – к слову, посреди служащих 3 академика, 13 профессоров, 26 медиков и 166 кандидатов наук – это главный актив предприятия.

Параллельно началась оптимизация производства. Филиалы в Хабаровске, Омске и Екатеринбурге решено было закрыть. А здесь идет речь о системообразующем для целой отрасли предприятии.

Точная работа «Микрогена», производящего 90% вакцин для Государственного календаря прививок, – это к тому же вопрос эпидемиологической безопасности страны. Но модернизировать создание нужно.

Уже не достаточно просто гордиться тем, что в самые томные после распада СССР годы Рф удалось сохранить производственный и научный потенциал иммунобиологии – какая еще российская сверхтехнологичная ветвь, не считая космоса, может этим повытрепываться? Недостаточно и испытывать ублажение от того, что в 2003 году ветвь удалось консолидировать: тогда ФГУП «Микроген» соединило 14 унитарных компаний по всей Рф, которые в 90-е в силу собственной разрозненности производили схожие препараты и соперничали вместе, в то время как целого ряда позиций на рынке не хватало.

Исходя из этого, и было решено, что все производственные площадки будут нарабатывать иммунобиологические препараты в термоконтейнеры, которые затем будут свозиться в Томск, где полным ходом идет монтаж двух линий ампульного наполнения и финишной упаковки по стандартам GMP – они будут запущены уже в феврале 2012 года. На другой площадке в центре России (сейчас решается, будет ли это в Нижнем Новгороде, Уфе или Перми) будет построен цех лиофильной сушки и линии для упаковки препаратов в сухой форме, обслуживающие все мощности предприятия.

Лиофилизация позволяет увеличивать срок годности препаратов минимум вдвое.
Соответственно, на каждой производственной площадке под GMP придется переоборудовать только цех по культивированию вакцин, лабораторию и складские помещения.

Специальная система кондиционирования воздуха и водоподготовки, наливные полы, новое оборудование, плюс такие невидимые глазу вещи, как внедрение новой системы контроля качества и электронного документооборота – это, конечно, тоже немало. Но оборудовать по GMP еще линии розлива и упаковки со складами готовой продукции во всех филиалах обошлось бы куда дороже.

При всем этом предложенная схема не дискредитирует еще советскую идею разнести производства жизненно важных препаратов по разным концам страны на случай чрезвычайных ситуаций или военных действий. Наработку препаратов «Микроген» по-прежнему сохраняет от Ставрополя до Иркутска.

Достижение минимальной себестоимости при обеспечении качества продукции – необходимое условие для конкурентоспособности «Микрогена» как на традиционных для него рынках России, СНГ, ряда бывших соцстран и Латинской Америки, так и для экспансии на новые рынки, сначала Юго-Восточной Азии и Африки. Вакцины закупаются сотнями тысяч доз, и борьба в тендерах между поставщиками идет за каждую копейку, каждый цент.

Гендиректор «Микрогена» показывает инновационную упаковку, разработанную по заказу итальянской компании: маленький пластиковый шприц в особой капсуле. У капсулы легко отламываются кончики, препарат из шприца вводится пациенту, после этого шприц выбрасывается.«Кого-то из российских производителей, может быть, стращает перспектива вступления страны в ВТО.

Нас она только веселит, гласит гендиректор НПО «Микроген» Лев Григорьев. – Мы не получаем дотаций из бюджета, конкурируем с зарубежными производителями на одном правовом поле, в коммерческих тендерах, также выстраиваем систему дистрибуторов. Если состоится вхождение в ВТО, «Микрогену» после перехода на GMP раскроются любые рынки».

«Стоимость предлагаемой новой упаковки приблизительно равна трем рублям, это практически цена стеклянной ампулы вместе с одноразовым шприцем, – говорит Григорьев. – В течение года, а таков срок хранения наших препаратов, большая часть вакцин остается стабильна в пластиковом шприце. Есть, однако, и те, что нужно упаковывать исключительно в стекло».

Гендиректор акцентирует внимание на проблеме, которая может помешать российской промышленности полностью перейти на GMP к 2014 году. Согласно стандартам, препараты можно упаковывать исключительно в ампулы, сделанные из фармстекла первого гидролитического класса.

В России есть предприятия, владеющие технологией его изготовления, но пока оно не налажено, и, по мнению Григорьева, запустить столь специальное и достаточно капиталоемкое производство без господдержки будет трудно.
Инвестиции в модернизацию линий розлива и упаковки в Томске, 8-этажного корпуса в уфимском филиале предприятия, где производится вакцина против гриппа, также в переоборудование участка для наработки БЦЖ-вакцины в Ставрополе составляют 1,7 млрд рублей.

Реинвестируется прибыль предприятия, привлекаются банковские кредиты. На 2012 год запланирована масштабная модернизация, которая потребует еще больше существенных затрат.Русские вакцины по чистоте и качеству не уступают забугорным аналогам, а ценовую конкурентнсть наш производитель способен выдерживать даже с индийскими компаниями.

Но в том и сущность эталонов GMP, что они являются барьерами, преграждающими чужакам вход на издавна сформировавшиеся рынки. Другими словами зарубежным покупателям не много того, что продукт у вас высочайшего свойства, они не купят его, если условия производства хоть в одном пт не соответствуют детально прописанным правилам.

Переход на GMP – это серьезнейшая перестройка каждого участка и всей системы управления предприятием и контроля свойства продукции.
В компьютере на столе Льва Григорьева – особая программка, позволяющая в режиме реального времени выслеживать ситуацию в каждом из филиалов.

1-ое, с чего начал пришедший в 2009 году в «Микроген» управляющий, – улучшение системы корпоративного управления, позволяющей проследить движение каждой партии выпускаемых препаратов, хоть какой затратной. Контроль товарных и денежных потоков – далековато не единственное, но принципиальное составляющее развития предприятия.

Всего за два года его прибыль возросла впятеро – практически до 850 млн. рублей. При всем этом сотрудники «Микрогена» стали получать больше – фонд зарплаты сходу был увеличен на 20%.

В самые трудные для экономики годы в России удалось сохранить производственную базу и научный потенциал иммунобиологической отрасли, лидером которой является НПО «Микроген». Сегодня вопрос стоит уже по-другому.

Крупнейший российский производитель иммунобиологической продукции способен конкурировать на мировом рынке, обеспечивая потребности разных стран в соответствии с концепцией ВОЗ о развитии профилактической медицины. Для этого «Микроген» приступил к масштабной модернизации производства в соответствии со стандартами GMP.

Эта работа должна завершиться в ближайшем будущем. Также идет разработка ряда оригинальных препаратов. Полноценный выход предприятия на зарубежные рынки даст дополнительные стимулы развития отрасли, которая является для нашей страны стратегической.

Медицина 2.0 (www.med2.ru)

Читайте также: